entrega final Drywall de sacos de cemento

Drywall de sacos de cemento

INTEGRANTES

-Jhoan Alexander Jaramillo Betancourt

-Oscar Alberto Guendica Cadavid

-Carolina Sampedro Palacio

-Jesus David Doncel Guzman

Fabricación del producto

1.       Determinar las dimensiones del producto para la fabricación de la formaleta.
Dependiendo del proyecto se determinara la dimensión del producto a utilizar el modelo convencional que se utilizó generalmente de 1m² con una pulgada de espesor en forma triangular por la facilidad de adecuarlo en distintas figuras geométricas en su instalación, con dos paneles de madera de formaleta para mejorar los acabados y tener una vida útil mayor en la producción de los paneles.

2.       Para la producción del papel cemento se necesita los sacos de cemento sin desperdiciar el cemento que hay en ellos ya que este ayudara a la resistencia del aglomerante pero no se tiene en cuenta en los cálculos ya que varían de cada bolsa y se está tratando de reusar la mayor cantidad de desechos posibles de la obra; con la ayuda de una picadora se procede a reducir los sacos para que quede virutas del papel.

3.       Las dosificaciones a utilizar son dos de aglomerante, dos de agua por una de papel cemento, y se utilizara un angeo de 1m² para ayudar a la resistencia por tracción. El aglomerante consta de 75% yeso y 25% caolín. Para la producción de la formaleta convencional se presenta la siguiente tabla resumen.

Drywall Yeso					Panel Original
Material	Costo Kg	Dosificación	Cantidad cm3	Costo fabricación drywall
Yeso	800	1,5	12674,1375	10139,31
Caolín	500	0,5	4224,7125	2112,35625
Bolsa de Cemento	100	1	8449,425	844,9425
Agua	1,42585	2	16898,85	24,09522527
Agua	1100	1	1000	1100
Total	2501,42585	6	43247,125	14220,70398

4.       Se procede a mesclar los materiales de agua, yeso-caolín y las bolsas de cemento hasta tener una consistencia homogénea, seguidamente se verterán en la formaleta (previamente engrasado), con la mezcla en 4 capas las cuales deberán irse compactando para permitir tener un mejor acabado, una consistencia más densa y homogénea y lograr llenar completamente las aristas de la formaleta, el cual al espesor de una pulgada se deberá colocar el angeo previamente cortado en la forma del panel para permitir una adherencia mayor con la mezcla y que le proporcione la resistencia a la tracción de este, luego deberá terminarse de llenar y seguir compactando hasta llegar a rebosar de material la formaleta ya que al cerrar la otra tapa de la formaleta esta me permitirá darle un acabado liso a la otra cara. Al finalizar se deberá dejar fraguar en la formaleta en un lugar fresco alrededor de 24 horas para su desencofrado.

5.       Para asegurar un secado en el interior del material y un secado más rápido se procede a dejarlo en el horno a 100±5°C durante 4 horas, o 24 horas en un lugar seco para garantizar el secado

6.       Si el material debe tener un acabado a la vista se podrá proceder a darle un acabado con estuco para darle una superficie lisa y agradable a la vista el cual podrá ser pintado de las maneras convencionales si se desea.

7.       Para la instalación de los paneles se pueden usar los paneles estándares del mercado  la instalación convencional del drywall en el mercado actual.

Conclusiones y Metodología

1.       Cuando se establecieron los diversos tipos de aglomerantes compatibles(colbón madera, cal, yeso-caolín) con las virutas de papel cemento se procedió a realizar una prueba de compresión, en la cual se concluyó que el aglomerante optimo era el yeso-caolín, porque para el colbón no se obtenía la resistencia esperada, y presentaba un comportamiento muy plástico, además los costos de fabricación serian elevados, mientras que la cal requiere un alto contenido de agua para reaccionar y en esta prueba se les dieron proporciones idénticas de agua y viruta de papel cemento.

2.       Una vez establecido el material notamos (por factores externos) que la proporción por sí sola no brindaba resistencia al corte, por lo que se procedió a añadir un angeo.

3.       Luego con un trozo de muro, al cual se le marcaron líneas cada 2cm, se realizó un montaje con el fin de exponer el material al fuego directamente, el cual sería el peor de los casos, ya que son muros divisorios no estructurales, se realizó en las dos direcciones críticas, de manera vertical y horizontal, para comprobar que el muro fuese resistente al fuego, y los resultados fueron satisfactorios, ya que en 20 minutos no se alcanzó a consumir la primera línea y de manera horizontal no consumió la mitad del espesor, esto se debe principalmente a una capa de carbón que genera el muro al calcinar el papel, lo que protege el yeso para que no se degrade rápidamente, lo que normalmente ocurriría con el yeso es que a los 5 minutos se degradaría y desmoronaría, pero con esta capa que genera, se aísla por tiempos prolongados lo que lo hace un muro ignifugo.

4.       Con la otra parte del muro se procedió a introducirlo en una cámara ‘insonorizada’ previamente fabricada en icopor y se realizaron pruebas de sonido sin muro, con drywall convencional y con el drywall de papel cemento, los resultados son positivos, ya que se puede reducir el ruido en 10dBi únicamente con la colocación de nuestro muro mientras que con drywall convencional es de 6 a 7dBi, se podía utilizar un doble muro y añadir algún aislante más poderoso entre los dos como se hace con el drywall convencional ya que las medidas son compatibles con el sistema de rieles metálicos utilizados.

Viabilidad del producto

El panel de bolsas de cemento  tiene una alta viabilidad ya que el precio de un producto similar en el mercado el panel de grosor de media pulgada cuesta alrededor $16900 y el precio del panel de bolsas de cemento será de $14230 lo cual lo hace muy económico y competente en el mercado, ya que incluso puede producirse en obras lo cual reduciría sus costos y permitiría el ahorro de botaderos de las obras y el transporte de los paneles, es un producto novedoso, con altos estándares de calidad, amigable con el medio ambiente, altamente resistente al fuego que permite su producción en obra y colocación al igual que los productos existentes, compatible con el sistema de marcos y estructuras metálicas que se encuentran actualmente en el mercado por lo que no se deberá producir estructuras no convencionales, los paneles dan un acabados lisos que da la posibilidad de dejarlo sin revocar, o si se desea revocarlo y pintarlos si es necesario.